МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ МОРДОВИЯ

РУЗАЕВСКОЕ ОТДЕЛЕНИЕ

Государственного бюджетного профессионального образовательного учреждения

Республики Мордовия

«Саранский политехнический техникум»

Методические указания

для выполнения

лабораторных и практических работ

МДК 01.03

«Подготовительные и сборочные

операции перед сваркой»

Автор: преподаватель Брызгалова Е.А.

2018

Перечень лабораторных и практических работ

Лабораторная работа №1. Подготовка к разметке и приемы плоскостной

разметки. Накернивание.

Лабораторная работа №2. Правка деталей из листового и полосового

металла.

Лабораторная

работа

№3.

Гибка

деталей

из

листового

и

полосового

металла.

Лабораторная работа №4. Резка металла.

Лабораторная

работа

№5.

Подготовка

к

опиливанию

и

приемы

опиливания. Контроль опиленной поверхности.

Лабораторная

работа

№6.

Измерение

линейных

размеров,

углов

и

отклонений формы поверхности.

Лабораторная работа №7. Виды сборки. Требования к сборке под сварку.

Лабораторная работа №8. Сборка изделий прихватками.

Практическая работа №1. Типы сварных соединений.

Практическая работа №2.

Виды сварных швов.

Практическая работа №3.

Условные изображения и обозначения швов

сварных соединений.

Практическая работа №4.

Геометрические параметры сварных швов.

Практическая работа №5.

Конструктивные элементы сварных

соединений.

Лабораторная

работа

№9.

Установочные

и

зажимные

элементы

сборочного оборудования.

Лабораторная работа №10. Переносные сборочные приспособления.

Лабораторная работа №1

Т е м а : Подготовка

к

разметке

и

приемы

плоскостной

разметки.

Накернивание.

Цель:

Изучить

подготовку

к

разметке,

приемы

плоскостной

разметки,

накернивание.

Исходные материалы и данные:

1. Чертилки.

2. Кернер.

3. Циркули.

4. Рейсмас.

5. Линейка.

Литература:

1.

Овчинников

В.В.

Оборудование,

механизация

и

автоматизация

сварочных процессов -

М: Академия, 2014.

М: Академия, 2014.

Состав

задания:

произвести

подготовку

к

разметке

и

накернивание

разметочных линий.

Вопросы для повторения:

1. Что называется разметкой? [1], стр. 15

2. Назвать достоинства и недостатки разметки. [1], стр. 15

Методические указания

Чтобы при обработке снять с заготовки только припуск и получить деталь

соответствующих форм и размеров, заготовку до обработки размечают. Разметка

заключается в нанесении на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих

согласно

чертежу,

контуры

детали

или

места,

подлежащие

обработке.

По

разметочным рискам заготовку обрабатывают в механических цехах.

Разметка разделяется на плоскостную и пространственную (объемную).

Плоскостная

разметка применяется

при

обработке

деталей,

изготовляемых

обычно из листового, материала. При этом ограничиваются нанесением рисок

только по одной плоскости. Кроме того, к плоскостной разметке относят разметку

отдельных плоскостей деталей сложной формы, но только в том случае, если

взаимное расположение размечаемых элементов детали не оговорено особо на ее

чертеже. Точность плоскостной разметки невысокая (0,2-0,5 мм).

Пространственная

разметка,

н а и б о л е е

р а с п р ос т р а н е н н а я

в

машиностроении, по приемам существенно отличается от плоскостной. Трудность

пространственной

разметки

заключается

в

том,

что

приходится

не

просто

размечать

отдельные

поверхности

детали,

расположенные

в

различных

плоскостях и под различными углами друг к другу, а увязывать разметку этих

отдельных поверхностей между собой.

Инструменты для плоскостной разметки:

Чертилки (иглы)

служат

для

нанесения

линий

(рисок)

на

размечаемую

поверхность

при

помощи

линейки,

угольника

или

шаблона.

Изготовляются

чертилки из инструментальной стали У10 или У12. Для разметки на стальной

хорошо

обработанной

поверхности

применяют

чертилки

из

латуни,

а

на

алюминий риски наносят острозаточенным карандашом. Широко применяют три

вида чертилок: круглую, с отогнутым концом и со вставной иглой.

Кернер применяется для нанесения углубления (кернов) на предварительно

размеченных линиях. Углубления делаются для того, чтобы линии были отчетливо

видны

не

стирались

в

процессе

обработки

детали.

Изготовляют

кернеры

из

инструментальной

углеродистой

стали

У7,

У8,

7ХФ,

8ХФ.

Рабочую

часть

кернеров

(острие)

термически

обрабатывают

на

длине

15-30

мм

до

твер-

дости HRC 55-59, а ударную часть — на длине 15-25 мм до твердости HRC 40-45.

Средняя часть кернера имеет накатку для удобства работы им. Кернеры бывают

обыкновенные, специальные, пружинные (механические) и электрические.

Циркули используют

для

разметки

окружностей

и

дуг,

для

деления

отрезков, окружностей и для геометрических построений. Циркулями пользуются

и для переноса размеров с измерительных линеек на деталь. Разметочные циркули

бывают: простой или с дугой, точный и пружинный.

Рейсмас является

основным

инструментом

для

пространственной

разметки.

Он

служит

для

нанесения

параллельных

вертикальн ы х

и

горизонтальных линий, а также для проверки установки деталей на плите.

Подготовка к разметке:

Перед разметкой необходимо выполнить следующее:



очистить

заготовку

от

пыли,

грязи,

окалины,

следов

коррозии

стальной щеткой и др.;



тщательно осмотреть заготовку, при обнаружении раковин, пузырей,

трещин и т. п. их точно измерить и составляя план разметки, принять меры к

удалению этих дефектов в процессе дальнейшей обработки (если это возможно).

Все

размеры

заготовки

должны

быть

тщательно

рассчитаны,

чтобы

после

обработки на поверхности не осталось дефектов;



изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры

детали, ее назначение;



мысленно наметить план разметки (установку детали на плите, способ

и

порядок

разметки),

особое

внимание

обратить

на

припуски

на

обработку.

Припуски на обработку в зависимости от материала и размеров детали, ее формы,

способа установки при обработке берут из справочников;



определить

поверхности

(базы)

заготовки,

от

которых

следует

откладывать размеры в процессе разметки. При плоскостной разметке базами

могут

служить

обработанные

кромки

заготовки

или

осевые

линии,

которые

наносят в первую очередь. За базы также удобно принимать приливы, бобышки,

платики;



подготовить поверхности к окрашиванию.

Накернивание разметочных линий

При

работе

кернер

берут

тремя

пальцами

левой

руки,

ставят

острым

концом точно на разметочную риску так, чтобы острие кернера было строго на

середине

риски

(рис.

1,

а)

Сначала

наклоняют

кернер

в

сторону

от

себя

и

прижимают к намечаемой точке, затем быстро ставят в вертикальное положение,

после чего по нему наносят легкий удар молотком массой 100-200 г (рис. 1, б).

Центры

кернов

должны

располагаться

точно

на

разметочных

линиях,

чтобы после обработки на поверхности детали оставались половины кернов.

Обязательно ставят керны на пересечениях рисок и закруглениях. На длинных

линиях (прямых) керны наносятся на расстоянии от 20 до 100 мм; на коротких

линиях, перегибах, закруглениях и углах-на расстоянии от 5 до 10 мм. Линию

окружности достаточно накернить в четырех местах — в местах пересечения

осей.

Керны,

нанесенные

неравномерно,

а

также

не

на

самой

риске,

не

обеспечивают возможности контроля. На обработанных поверхностях деталей

керны

наносят

только

на

концах

линий.

Иногда

на

чисто

обработанных

поверхностях

риски

не

накернивают,

а

продолжают

их

на

боковые

грани

и

накернивают там.

Ход работы

1. Выбрать оборудование для разметки.

2. Подготовить материал к разметке.

3. Осуществить разметку материала.

4. Произвести накернивание разметочных линий.

Контрольные вопросы:

1. Назвать виды разметки.

2. Перечислить оборудование для разметки.

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Оборудование для разметки.

4. Подготовку материала к разметке.

5. Процесс накернивания разметочных линий.

6. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Лабораторная работа №2

Тема: Правка деталей из листового и полосового металла.

Цель: Изучить правку деталей из листового и полосового металла.

Исходные материалы и данные:

1. Листовой и полосовой металл.

2. Молоток.

3. Мел.

4. Линейка.

Литература:

1. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела - М: Высшая школа, 2012.

Состав задания: произвести правку деталей из листового и полосового

металла.

Вопросы для повторения:

1. Что называется правкой? [1], стр. 21

2. Назвать достоинства и недостатки правки. [1], стр. 21

Методические указания

При

правке

нужно

правильно

выбирать

места,

по

которым

следует

наносить удары. Удары должны быть меткие, соразмерные с величиной кривизны,

и

постепенно

уменьшаться

по

мере

передвижения

от

наибольшего

изгиба

к

наименьшему. Работа считается законченной, когда все неровности исчезнут и

деталь

окажется

прямой,

что

можно

проверить

наложением

линейки.

Выпрямленную

деталь

или

заготовку

необходимо

правильно

располагать

на

плите. Работать следует в рукавицах.

Правка

полосового

металла

осуществляется

в

следующем

порядке:

обнаруженный изгиб отмечают мелом, после чего искривленную деталь берут за

конец левой рукой и кладут на плиту или наковальню изогнутой частью кверху. В

правую руку берут молоток и наносят удары по выпуклым местам широкой

стороны, производя сильные удары по наибольшей выпуклости и уменьшая их в

зависимости от величины изогнутости; чем больше кривизна и толще полоса, тем

сильнее

нужно

наносить

удары,

и

наоборот,

по

мере

выпрямления

полосы

ослаблять

их,

заканчивая

правку

легкими

ударами.

Силу

ударов

следует

уменьшать с уменьшением величины пятен.

При правке полосу по мере необходимости надо поворачивать с одной

стороны на другую, а закончив правку широкой стороны, приступать к правке

ребра. Для этого нужно повернуть полосу на ребро и наносить вначале сильные

удары, а по мере устранения кривизны все слабее и слабее по направлению от

вогнутого

очертания

к

выпуклому.

После

каждого

удара

полосу

следует

поворачивать с одного ребра на другое.

Устранение неровностей проверяют на глаз, а более точно - на разметочной

плите по просвету или наложением линейки на полосу.

Выправленный

материал

может

иметь

дефекты

в

основном

из-за

неправильного

определения

места,

по

которому

нужно

наносить

удары,

неравномерного

уменьшения

силы

удара;

отсутствия

должной

меткости

при

ударе; оставления забоин и вмятин.

Правка листового металла - это более сложная операция. Образующиеся на

заготовках выпуклости чаще всего разбросаны по всей поверхности листа или же

находятся

в

середине,

поэтому

при

правке

заготовок

с

выпучинами

нельзя

наносить удары молотком по выпуклому листу, так как от этого они не только не

уменьшатся, а, наоборот, еще больше вытянутся.

Перед

тем

как

приступить

к

правке

заготовок

с

выпучинами,

нужно

проверить и установить, где больше вытянут металл. Выпуклые места в виде

выпучин обвести карандашом или мелом. После этого положить заготовку так,

чтобы ее края лежали всей поверхностью, а не свешивались. Затем, поддерживая

лист

левой

рукой,

правой

наносят

ряд

ударов

молотком

от

края

листа

по

направлению к выпуклости. Удары по мере приближения к выпуклости нужно

наносить все слабее, но чаще.

Правка тонких листов производится деревянными молотками-киянками, а

очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают гладилками.

Ход работы

1. Выбрать инструменты для правки листового и полосового металла.

2. Подготовить листовой и полосовой металл к правке.

3. Произвести правку листового металла.

4. Осуществить правку полосового металла.

Контрольные вопросы:

1. Назвать виды правки.

2. Перечислить инструменты для правки.

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Инструменты для правки.

4. Подготовка металла к правке.

5. Процесс правки листового и полосового металла.

6. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Лабораторная работа №3

Тема: Гибка деталей из листового и полосового металла.

Цель: Изучить гибку деталей из листового и полосового металла.

Исходные материалы и данные:

1. Листовой и полосовой металл.

2. Молоток.

3. Тиски.

4. Чертилка.

Литература:

1. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела - М: Высшая школа, 2012.

Состав задания: произвести гибку деталей из листового и полосового

металла.

Вопросы для повторения:

1. Что называется гибкой? [1], стр. 25

2. Назвать достоинства и недостатки гибки. [1], стр. 25

Методические указания

Гибка

деталей

из

тонких

заготовок

производится

не

ударами,

а

сглаживанием. Гиб заготовок из листового и полосового металла толщиной более

0,5

мм

производится

на

оправках

ударами

молотка.

Форма

оправки

должна

соответствовать форме изгибаемого профиля с учетом деформации металла.

а) Гибка под углом 90

е

Заготовка детали зажимается в тисках так, чтобы линия гибки находилась

на уровне верхней кромки губок (или нагубников) тисков. Гибка производится,

как правило, за два приема: сначала ударом деревянного молотка по верхней части

заготовки, затем металлическим молотком внизу у губок под углом 90°.

Для гибки используются как металлические, так и деревянные молотки.

Первый прием гибки лучше выполнять деревянным молотком, т.к. он не портит

поверхности детали. Угол в месте перегиба обычно формируется металлическим

молотком. Ударять им нужно равномерно всей поверхностью бойка. Изготовление

двойного изогнутого угольника из листовой стали выполняется в следующей

последовательности:

- размеченная заготовка зажимается в тисках между угольниками

нагубниками на уровне нанесенной риски;

- загибается первая полка угольника;

- снимается заготовка с тисков;

- снимается один угольник и вместо него ставится брусок - подкладка;

зажимается заготовка (деталь) в тисках между угольником и бруском; загибается

вторая полка угольника, снимается заготовка с тисков: опиливаются концы полок

в размер;

- снимаются заусенцы с острых ребер детали.

б) Гибка деталей под углами, неравными 90°.

При гибке полос под острым углом на заготовке чертилкой размечается

место изгиба, затем заготовка закрепляется вместе с оправкой так, чтобы риска

была обращена в сторону загиба и выступала над ребром оправки на 0,5 мм.

Ударами молотка полоса изгибается до полного прилегания ее к грани оправки.

Ход работы

1. Выбрать инструменты для гибки листового и полосового металла.

2. Подготовить листовой и полосовой металл к гибке.

3. Произвести гибку листового и полосового металла под углом 90°.

4. Осуществить гибку деталей под углами, неравными 90°.

Контрольные вопросы:

1. Назвать виды гибки.

2. Перечислить оборудование и инструменты для гибки.

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Инструменты для гибки.

4. Подготовка металла к гибке.

5. Процесс гибки листового и полосового металла.

6. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Лабораторная работа №4

Тема: Резка металла.

Цель: Изучить процесс резки и оборудование для резки.

Исходные материалы и данные:

1. Газорезательная машина «Гугарк» с газовым постом.

2. Пластины толщиной 10-40 мм.

3. Наборы шаблонов разных размеров.

Литература:

1. Полевой Г. В., Сухинин Г. К. Газопламенная обработка металлов - М:

Aкадемия, 2014.

Состав

задания:

изучить

устройство

машины,

проверить

машину

на

точность ее работы и составить техническую характеристику.

Вопросы для повторения:

1. Что собой представляет переносная газорезательная машина? [1], стр.

197

2.

Назвать

преимущества

и

недостатки

переносных

газорезательных

машин. [1], стр. 197

Методические указания

Переносные

машины

представляют

собой

самоходные

тележки,

перемещающиеся по направляющему рельсу или листу. Они предназначены для

кислородной разделительной резки конструкционных сталей при небольших (до

1000

т)

годовых

объемах

переработки

листового

проката,

когда

применение

дорогостоящих стационарных машин экономически нецелесообразно.

Эти

машины

выполняют

прямолинейную

и

фигурную

(по

кривым

большого радиуса) резку листового проката с разделкой кромок под сварку или с

вертикальными

кромками,

вырезку

полос

одновременно

двумя

резаками

(кислородные машины), резку по разметке, вырезку фланцев и дисков по циркулю.

Выпускают переносные машины трех типоразмеров: К-1 — легкие, массой

до 15 кг; К-2 — средние, до 20 кг; К-3 — тяжелые, до 50 кг. Наибольшее

распространение в промышленности получили переносные машины типоразмера

К-2 «Гугарк» для кислородной резки листовой стали.

Переносная машина «Гугарк» состоит из ходовой тележки, в верхней части

которой в направляющей закреплена штанга с двумя кислородными резаками

инжекторного типа и циркульное устройство. На тележке смонтированы газовый

коллектор

для

подключения

резаков

и

электрический

пульт

управления,

обеспечивающий регулирование скорости резки и включение привода тележки. К

машине

от

блока

питания

подводится

постоянное

напряжение

24В,

что

обеспечивает безопасные условия эксплуатации в заготовительных цехах и на

складах металла.

Машина выполняет прямо- и криволинейную резку листов с разделкой

кромок под сварку, вырезку полос одновременно двумя резаками шириной 0,1 и

0,3

м,

вырезку

фланцев

и

дисков

диаметром

0,3...3,0

м.

Толщина

стали,

разрезаемой машиной, составляет 5... 3,0 мм.

Таблица 1. Технические характеристики машины «Гугарк».

Показатель

«Гугарк»

Вид резки

Кислородная

Размер вырезаемых заготовок, мм:

ширина полос, вырезаемых за один проход диаметр круговых

заготовок

100...330 200...3000

Максимальная толщина разрезаемого металла, мм:

сталь

алюминий

медь

300

Число резаков

2

Скорость перемещения резака, мм/мин:

максимальная

минимальная

1600 50

Максимальный угол резака:

поперек реза

вдоль реза

при снятии лысок

—

Энергопитание

Переменный одно-

фазный ток

Напряжение, В

220

Частота, Гц

50

Потребляемая мощность, кВт

0,04

Напряжение питания ходовой тележки, В

24

Максимальный расход, м /ч:

кислорода

ацетилена

природного газа

пропан-бутана

сжатого воздуха

охлаждающей воды

12

1,0

0,71

0,5

Рабочее давление, кПа: кислорода ацетилена природного газа

пропан-бутана сжатого воздуха охлаждающей воды

1200

10...100

10...80

10...80

Габаритные размеры, мм:

переносной машины без штанги, циркуля

блока питания

пульта управления

источника питания

420x420x420

260x200x160

Длина секции направляющих, мм

—

Ход работы

1. Внимательно прочитать инструкцию по устройству и работе на машине,

найти её основные узлы и уяснить их назначение.

2. Проверить машину на точность её работы.

3. Составить техническую характеристику машины.

4. Из готового набора шаблонов выбрать необходимые, подобрать режим

резки и вырезать на машине детали.

Контрольные вопросы:

1. Назовите типы переносных газорезательных машин.

2. Назначение переносной газорезательной машины «Гугарк».

3. Опишите устройство газорезательной машины.

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Схему устройства машины.

4. Схему проверки машины на точность работы.

5. Техническую характеристику машины.

6. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Лабораторная работа №5

Тема:

Подготовка

к

опиливанию

и

приемы

опиливания.

Контроль

опиленной поверхности.

Ц е л ь : Изучить

подготовку

к

опиливанию

и

приемы

опиливания.

Произвести контроль опиленной поверхности.

Исходные материалы и данные:

1. Листовой и полосовой металл.

2. Напильники.

3. Тиски.

4. Поверочные линейки.

5. Штангенциркули.

6. Угольники.

Литература:

1. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела - М: Высшая школа, 2012.

Состав

задания:

произвести

подготовку

к

опиливанию,

приемы

опиливания и контроль опиленной поверхности.

Вопросы для повторения:

1. Что называется опиливанием металла? [1], стр. 30

2. Как производится подготовка поверхности к опиливанию? [1], стр. 30

Методические указания

Подготовка

поверхности

к

опиливанию

заключается

в

следующем:

заготовку очищают металлическими щетками от грязи, масла, формовочной земли

окалины, литейную корку срубают зубилом или удаляют старым напильником.

При

закреплении обрабатываемую

заготовку

зажимают

в

тисках

опиливаемой

плоскостью

горизонтально,

на

8...10

мм

выше

уровня

губок.

Заготовку с обработанными поверхностями закрепляют, надев на губки нагубники

из мягкого материала (медь, латунь, алюминий, мягкая сталь).

В

практике

ручной

обработки

металлов

встречаются

следующие

виды

опиливания:

опиливание

плоскостей

сопряженных,

параллельных

и

перпендикулярных поверхностей деталей; опиливание криволинейных (выпуклых

или вогнутых) поверхностей; распиливание и припасовка поверхностей.

Опиливание начинают, как правило, с проверки припуска на обработку,

который мог бы обеспечить изготовление детали по размерам, указанным на

чертеже. Проверив размеры заготовки, определяют базу, т. е. поверхность, от

которой

следует

выдерживать

размеры

детали

и

взаимное

расположение

ее

поверхностей. Если степень шероховатости поверхностей на чертеже не указана,

то опиливание производят только драчевым напильником. При необходимости

получить

более

ровную

поверхность

опиливание

заканчивают

личным

напильником.

Положение работающего считается правильным, если между плечевой и

локтевой частями согнутой в локте правой руки с напильником, установленным на

губки

тисков

(исходное

положение),

образуется

угол,

равный

90

°. При

этом

корпус работающего должен быть прямым и развернутым под углом 45 ° к линии

оси тисков.

Правой рукой берут за ручку напильника так, чтобы она упиралась в

ладонь руки, четыре пальца охватывали ручку снизу, а большой палец помещался

сверху (рис. 1, а). Ладонь левой руки накладывают несколько поперек напильника

на расстоянии 20—30 мм от его носка (рис. 1, б).

Перемещают напильник равномерно и плавно на всю длину. Движение

напильника

вперед

является

рабочим

ходом.

Обратный

ход

—

холостой,

его

выполняют без нажима. При обратном ходе не рекомендуется отрывать напильник

от изделия, так как можно потерять опору и нарушить правильное положение

инструмента.

б

в

Рис. 1. Хватка напильника и балансировка им в процессе опиливания:

а — хватка правой рукой; б — хватка левой рукой; в — силы нажима в начале

движения; г — силы нажима в конце движения.

В

процессе

опиливания

необходимо

соблюдать

координацию

усилий

нажима

на

напильник

(балансировку).

Она

заключается

в

постепенном

увеличении во время рабочего хода небольшого вначале нажима правой рукой на

ручку с одновременным уменьшением более сильного вначале нажима левой

рукой на носок напильника (рис. 1, в, г).

Длина напильника должна превышать размер обрабатываемой поверхности

заготовки на 150—200 мм.

Наиболее

рациональным

темпом

опиливания

считают

40—60

двойных

ходов в минуту.

Для контроля опиленных поверхностей используют поверочные линейки,

штангенциркули, угольники и поверочные плиты.

Поверочную

линейку

выбирают

в

зависимости

от

длины

проверяемой

поверхности,

то

есть

поверочная

линейка

по

длине

должна

перекрывать

проверяемую поверхность.

Качество

опиливания

поверхности

проверяют

поверочной

линейкой

на

просвет. Для этого деталь освобождают из тисков и поднимают на уровень глаз;

поверочную линейку берут правой рукой за середину и прикладывают ее ребром

перпендикулярно к проверяемой поверхности.

Для

проверки

поверхности

во

всех

направлениях

линейку

вначале

приставляют к длинной стороне в двух-трех местах, затем — к короткой (также в

двух-трех местах). И, наконец, по одной и другой диагоналям.

Если

просвет

между

линейкой

и

проверяемой

поверхностью

узкий

и

равномерный, значит плоскость обработана удовлетворительно.

В

случае,

когда

поверхность

должна

быть

опилена

особо

тщательно,

точность опиливания проверяют при помощи поверочной плиты на краску. При

этом на рабочую поверхность поверочной плиты с помощью тампона наносят

тонкий равномерный слой красителя (синьки, сажи или сурика, растворенного в

масле). Затем поверочную плиту накладывают на проверяемую поверхность (если

деталь громоздкая), делают ею несколько круговых движений и снимают. На

недостаточно точно обработанных (выступающих) местах остается краситель.

Эти

места

опиливают

дополнительно

до

тех

пор,

пока

не

будет

получена

поверхность с равномерными пятнами красителя по всей плоскости.

Параллельность

двух

поверхностей

проверяют

при

помощи

штангенциркуля.

Ход работы

1. Выбрать инструменты для опиливания металла.

2. Подготовить поверхность металла к опиливанию.

3. Осуществить опиливание металла.

4. Произвести контроль опиленной поверхности металла.

Контрольные вопросы:

1. Назвать виды опиливания металла.

2. Перечислить приемы опиливания металла.

3. Как производится контроль опиленной поверхности металла?

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Инструменты для опиливания металла.

4. Подготовку поверхности металла к опиливанию.

5. Приемы опиливания металла.

6. Контроль опиленной поверхности металла.

7. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Лабораторная работа №6

Тема:

Измерение

линейных

размеров,

углов

и

отклонений

формы

поверхности.

Цель:

Измерить

линейные

размеры,

углы

и

отклонения

формы

поверхности.

Исходные материалы и данные:

1. Штангенциркули.

2. Штангенглубиномеры.

3. Штангенрейсмассы.

4. Угольники.

5. Угловые плитки.

6. Плоскомеры.

7. Измерительная линейка.

8. Поверочная линейка.

Литература:

1. Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела - М: Высшая школа, 2012.

Состав

задания:

произвести

измерение

линейных

размеров,

углов

и

отклонений формы поверхности.

Вопросы для повторения:

1. Назвать механические средства измерения длины общего назначения.

[1], стр. 42

2. Назвать штангенприборы. [1], стр. 42

3. Перечислить группы методов и средств измерения углов. [1], стр. 43

Методические указания

К

механическим

средствам

измерения

длины

общего

назначения

относятся:

штангенприборы,

штриховые

и

концевые

меры

длины,

микрометрические приборы и измерительные головки.

Штриховыми

мерами

длины называются

меры,

у

которых

размер,

выраженный в единицах длины. Определяется расстоянием между осями двух

соответствующих

штрихов

(измерительные

линейки,

рулетки,

брусковые

штриховые меры).

Плоскопараллельные

концевые

меры

длины (ПКМД)

воспроизводят

единицу

длины

одного

фиксированного

размера

и

выполняются

в

виде

прямоугольного параллелепипеда из стали или твердого сплава с двумя взаимно

параллельными измерительными поверхностями. ПКМД выпускаются в наборах с

числом

мер

разного

номинала

от

10

до

112.

Номинальные

значения

стандартизованы, поэтому притираемость мер позволяет собрать из них блок

необходимой длины (от 0,1 до 1000 мкм).

К

штангенприборам относят

средства

линейных

измерений,

которые

объединены общим принципом построения отсчетных устройств. Этот принцип

основан

на

применении

нониуса.

В

зависимости

от

назначения

различают

штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмассы.

Штангенциркуль – универсальное средство измерения длины, диаметров

валов и отверстий, глубины отверстий и расстояний между центрами отверстий.

Штангенглубиномер – средство измерения глубины отверстий и пазов.

Штангенрейсмасс – средство измерения высотных размеров.

Принцип

по ст ро ения

нониус а

заключ ает ся

в

с о вм е щ е н и и

соответствующих штрихов двух линейных шкал, интервалы, деления которых

отличаются на определенную величину.

В общем случае штангенприбор состоит из штанги (1) с неподвижной

измерительной губкой и рамки (2), перемещающейся по штанге (1), с другой

измерительной губкой. На штанге нанесена шкала с ценой деления 1 мм. На скосе

рамки

нанесена

вспомогательная

шкала

(5),

называемая

нониусом,

с

ценой

деления

0,9

мм,

по

которой

отсчитываются

дробные

доли

миллиметра.

Для

фиксирования рамки на рабочей части штанги служит винт (3). Рамка жестко

связана

с

линейкой

глубиномера

(6).

Верхние

губки

(4)

предназначены

для

измерения внутренних размеров (отверстия), а нижние – наружных (валов).

При совмещении нулевой отметки шкалы нониуса с нулевой отметкой

шкалы

штанги,

первая,

за

нулевой,

отметка

шкалы

нониуса

оказывается

смещенной

относительно

первой

отметки

шкалы

и

штанги

на

0,1мм.

Соответственно вторая отметка шкалы нониуса смещена на 0,2мм, а десятая на

1мм, т.е. последняя отметка шкалы нониуса точка совпадает с отметкой 0,9мм на

шкале штанги.

Если при измерении размера детали шкала нониуса располагается так, что

одна из отметок нониуса (не нулевая) и совпадает с какой-либо отметкой шкалы

штанги (не нулевой), то результат измерения определяется как сумма отсчетов по

шкале штанги и произведения разности цены деления шкал штанги и нониуса на

номер деления штанги, с которым совпала отметка нониуса.

Так измерение значения на рисунке будет равно l=7+0,1*1=7,1мм.

Таким образом, с помощью нониуса можно произвести отсчет размера с

точностью до 0,1.

Объекты

угловых

измерений

разнообразны

по

размерам,

величинам

измерительных углов и требуемой точности измерения. Это требует большого

разнообразия методов и средств измерения углов, которые объединены в три

группы:

-

первая

группа

методов и

средств объединяет

приемы

измерения

с

помощью «жестких мер» - угольников, угловых плиток, многогранных призм;

-

вторую

группу образуют

гониометрические

методы

и

средства

измерений,

у

которых

измеряемый

угол

сравнивают

с

соответствующим

значением подразделения встроенной в прибор круговой или секторной шкалы;

-

третья

группа –

группа

тригонометрических

средств

и

методов

отличается тем, что мерой, с которой сравнивают измеряемый угол, является угол

прямоугольного треугольника.

Призматические угловые меры изготавливают нескольких типов: плитки с

одним

рабочим

углом,

четырьмя

рабочими

углами,

шестигранные

призмы

с

неравномерным угловым шагом.

Угловые плитки выпускают в виде набора плиток, подобранных с таким

расчетом, чтобы из них можно было составлять блоки с углами в пределах от

10

о

до 90

о

(0, 1 и 2 классы точности). Погрешность изготовления ±10´´ - первого

класса, ±30´´ - второго класса.

Принцип гониометрического метода измерения - измеряемое изделие (abc)

жестко связано с угловой мерой – круговой шкалой (D). В некотором положении

относительно какой-либо плоскости (1) берут отсчет по неподвижному указателю

(d), затем шкалу поворачивают до такого положения, когда сторона (bc) угла

совпадает с плоскостью, в которой до поворота находилась сторона (ab) или с

другой плоскостью, ей параллельной. После этого снова производят отсчет по

указателю. При этом лимб повернется на угол (φ) между нормалями к сторонам

угла, равный разности отсчетов до и после поворота лимба. Если измеряемый угол

β, то β=180

о

– φ.

Для отклонений формы поверхности от прямолинейности используются

ч а с т н ы е

в и д ы

о т к л о н е н и й

– выпуклость и вогнутость.

И з м е р е н и е

прямолинейности

производится

с

помощью

поверочных

линеек,

уровней,

с

использованием

коллимационного

и

автоколлимационного

методов,

метода

оптического визирования и измерения сравнением с точными направляющими

прибора.

Отклонением

формы

поверхности

от

плоскостности

называется

наибольшее

расстояние

от

точек

поверхности

до

прилегающей

плоскости

в

пределах нормируемого участка. Отклонение от плоскостности производится с

помощью

плит,

плоскомеров,

гидравлическими

(по

уровню

жидкости),

интерференционными методами и т.п.

Отклонением

формы

поверхности

от

цилиндричности называется

наибольшее

отклонение

∆

от

точек

реальной

поверхности

до

прилегающего

цилиндра в пределах нормируемого участка. Отклонениями формы – круглость и

профиль продольного сечения, расчленяющие комплексный показатель.

Отклонение формы поверхности от прямолинейности оси в пространстве –

это наименьшее значение диаметра цилиндра, внутри которого располагается

реальная

ось

поверхности

вращения

в

пределах

нормируемого

участка

(это

геометрическое

место

центров

прилегающих

окружностей

в

сечениях

поверхности,

перпендикулярных

оси

прилегающего

цилиндра).

Измерение

отклонений от прямолинейности в пространстве производится в контрольных

приспособлениях.

В

них

цилиндрическую

деталь

обкатывают

относительно

отсчетной

головки,

которой

измеряют

постоянство

размера

детали

приблизительно в среднем сечении.

Ход работы

1.

Выбрать

инструменты

для

измерения

линейных

размеров,

углов

и

отклонений формы поверхности.

2.

Произве сти

измерение

линейных

размеров

с

п ом о щ ь ю

штангенприборов.

3.

Произвести

измерение

угловых

размеров

с

помощью

угольников

и

угловых плиток.

4.

Произвести

измерения

отклонений

формы

поверхности

от

прямолинейности, плоскостности и цилиндричности.

Контрольные вопросы:

1. Устройство штангенприбора.

2. Принцип работы штангенприбора.

3. Принцип гониометрического метода измерения.

4. Виды отклонений формы поверхности.

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Инструменты для измерения линейных размеров, углов и отклонений

формы поверхности.

4. Измерение линейных размеров с помощью штангенприборов.

5. Измерение угловых размеров с помощью угольников и угловых плиток.

6.

Измерения

отклонений

формы

поверхности

от

прямолинейности,

плоскостности и цилиндричности.

7. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Лабораторная работа №7

Тема: Виды сборки. Требования к сборке под сварку.

Цель: Изучить виды сборки и требования к сборке под сварку.

Исходные материалы и данные:

1.

Чертеж изделия.

2.

Чертилка.

3.

Керн.

4.

Линейка.

5.

Струбцины.

6.

Зажимы.

7.

Шаблоны.

8.

Упоры.

9.

Фиксаторы.

10. Кондукторы.

Литература:

1 . Чернышов

Г.Г.

Технология

электрической

сварки

плавлением

–

М:

Академия, 2014.

Состав задания: изучить виды сборки и определить требования к сборке

под сварку.

Вопросы для повторения:

1. Что называется сборкой? [1], стр. 22

2. С помощью чего может осуществляться сборка сварных конструкций?

[1], стр. 22

Методические указания

Сборка сварных конструкций представляет собой весьма ответственный и

трудоемкий процесс. Хорошее качество сборки — первое и необходимое условие

высокого

качества

сварки.

При

индивидуальном

производстве

сборка

может

занимать

30—50%

общего

времени

изготовления

сварной

конструкции.

При

хорошем

оснащении

сборочных

операций

приспособлениями

и

кондукторами

затраты

времени

на

сборку

сварных

конструкций

могут

быть

значительно

уменьшены.

При

выполнении

сборочных

операций

необходимо

придерживаться

следующих требований: 1) точно выдерживать проектные размеры; 2) правильно

и постоянно выдерживать зазоры; 3) точно располагать детали по отношению друг

к другу в соответствии с проектом; 4) обеспечивать точное положение плоскостей

собираемых элементов под углом их пересечения; 5) обеспечивать минимальный

допуск

на

смещение

поверхностей

деталей

стыковых

соединений.

Особенно

жесткие

требования

к

обеспечению

зазоров

и

совмещений

поверхностей

предъявляются

при

сборке

под

автоматическую

сварку.

При

установлении

последовательности

сборочных

операций

необходимо

руководствоваться следующими правилами:

1. Выполняемая сборочная операция не должна затруднять осуществление

последующей операции.

2. Размеры поступающих на сборку деталей и подготовка их кромок под

сварку должны быть тщательно проверены.

3. Выполнение дополнительных работ, в случае надобности, по пригонке

деталей в целях точного соблюдения запроектированных зазоров, перекрытий и

взаимного расположения их согласно чертежу должно осуществляться легко и

быстро.

4. Обеспечение соответствующими инструментами и приспособлениями,

облегчающими правильность установки деталей и закрепление их в требуемом

положении.

Сборка сварных конструкций может осуществляться; 1) по разметке; 2) по

контрольным

отверстиям;

3)

при

помощи

шаблонов,

упоров,

фиксаторов

и

специальных приспособлений (кондукторов), облегчающих сборочные операции.

Сборка по разметке состоит в том, что на одних деталях путем промера линейкой

размечают места расположения других деталей. При сборке эти детали ставятся

на

размеченные

места,

закрепляются

струбцинами

или

зажимами

и

прихватываются. При сборке по контрольным отверстиям заданное расположение

деталей достигается путем соединения их болтами и штырями, входящими в

контрольные отверстия. Такой метод сборки применяется в тех случаях, когда

другими путями затруднительно осуществить точное расположение деталей или,

когда

имеются

в

соединяемых

деталях

готовые

отверстия,

которые

можно

использовать

при

сборке.

Сборка

по

разметке

и

сборка

по

контрольным

отверстиям применяется при индивидуальном производстве, когда изготовление

с п е ц и а л ь н ы х

п р и с п о с о б л е н и й

н е р а ц и о н а л ь н о .

Сборка

однотипных

конструкций

серийного

и

массового

производства

осуществляется при помощи шаблонов, различных фиксаторов и специальных

кондукторов, облегчающих и ускоряющих выполнение рабочих операций при

сборке.

По характеру сборочно-сварочных работ при изготовлении конструкций

сборка делится на следующие виды: 1) сборку всей конструкции, 2) сборку узлов

(узловая сборка), 3) монтажную сборку.

Наиболее целесообразными видами сборки и сварки конструкций является

сборка и сварка отдельных узлов, а затем сборка и сварка этих узлов в целую

конструкцию в цехах или на монтаже. Узловая сборка и сварка дают возможность

механизировать

сборочно-сварочные

операции,

повысить

качество

сборочно-

сварочных работ и производительность труда.

Преимущества узловой сборки: 1) возможность автоматизации сварочных

работ, так как швы более доступны и кантовка узла значительно легче, чем

кантовка всей конструкции; 2) детали свариваются в свободном состоянии и

остаточные напряжения от поперечной усадки незначительны; 3) возможность

создания поточных линий производства; 4) технологические недостатки сборочно-

сварочных работ (деформации, напряжения и др.) могут быть легко исправлены в

отдельных

узлах

и

не

создавать

накопления

этих

недостатков

в

целой

конструкции;

5)

возможность

механизации

сборочных

операций

и

поднятия

к у л ь т у р ы

п р о и з в о д с т в а

н а

б о л е е

в ы с о к у ю

с т у п е н ь .

Дальнейшее

развитие

изготовления

сварных

конструкций

требует

создания

механизированной

оснастки

сборочно-сварочных

работ,

повышения

точности

размеров узлов, которые в цехах и на монтаже соединяются в целую сварную

конструкцию.

Ход работы

1. По чертежу изделия выбрать виды сборки.

2. Определить требования к сборке при выполнении сборочных операций.

3. Произвести сборку изделия по чертежу с применением специальных

сборочных приспособлений.

Контрольные вопросы:

1. Каких

требований

необходимо

придерживаться

при

выполнении

сборочных операций?

2. Какими правилами необходимо

руководствоваться при

установлении

последовательности сборочных операций?

3. Назвать виды сборки.

4. Перечислить преимущества узловой сборки.

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Виды сборки.

4. Требования к сборке при выполнении сборочных операций.

5.

Процесс

сборки

изделия

с

применением

специальных

сборочных

приспособлений.

6. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Лабораторная работа №8

Тема: Сборка изделий прихватками.

Цель: Приобрести навыки по сборке изделий прихватками.

Исходные материалы и данные:

1.

Чертеж изделия.

2.

Сварочный пост постоянного тока с электроизмерительными

приборами.

3.

Пластины из малоуглеродистой стали.

4.

Электроды типа Э-42А.

Литература:

1 . Чернышов

Г.Г.

Технология

электрической

сварки

плавлением

–

М:

Академия, 2014.

Состав задания: произвести сборку изделий прихватками.

Вопросы для повторения:

1.

Для чего устанавливают прихватки? [1], стр. 26

2.

Техника выполнения прихваток при сборке изделий. [1], стр. 26.

Методические указания

При сборке детали прихватывают. Длина прихваток и расстояния между

ними зависит от толщины металла и длины шва. Ставят прихватки для фиксации

деталей и сохранения

зазора между ними в процессе сварки. Прихватка должна проваривать корень шва,

потому что в процессе сварки сама прихватка может полностью не переплавится.

Таблица 1. Зависимость длины прихваток и расстояния между ними от

толщины

металла и длины шва.

Толщина металла, мм

≤ 5

≤ 5

Длина металла, мм

≤ 150-200

≤ 200

Длина прихваток, мм

≤ 5

20-30

Расстояние между прихватками, мм

50-100

300-500

Нужно делать прихватки максимально низкими, лучше если они будут

вогнутыми. Прихватки ставят на режимах аналогичных режимам сварки. Иногда

прихватку заменяют цельным швом небольшого разреза.

Прихватки нагревают металл и при последующем передвижении деталей

возможно возникновение трещин. Чем больше толщина деталей, тем больше

растягивающая усадка в прихватках и возможность появления трещин. Поэтому

прихватки целесообразно использовать для деталей небольшой толщины (до 6-8

мм). При большей толщине листов безопасность передвижения узлов можно

достичь при помощи гребенок (эластичных прихваток) или собирают изделие из

гибких деталей (решетки, фермы и т.п.)

С

увеличением

толщины

свариваемых

кромок

увеличиваются

высота,

длина и шаг прихваток. Поперечное сечение прихватки не должно превышать 1/8

сечения полного шва. В местах резких переходов, в острых углах, на окружностях

с

малым

радиусом

и

в

других

местах

концентрации

напряжений

установка

прихваток не разрешается. Прихватки также не следует устанавливать вблизи

отверстий,

на

расстоянии

менее

10

мм

от

отверстия

или

от

края

детали.

При

прихватке

фланцев,

цилиндров,

шайб,

трубчатых

соединений

и

т.

п.

прихватки следует располагать симметрично. В случае двусторонней прихватки

деталей прихватки следует располагать в шахматном порядке. Прихватки следует

ставить в такой последовательности, которая исключает или сводит до минимума

коробление листов.

Прихватку длинных листов начинают с постановки прихваток на одном, а

затем

на

другом

концах

соединений,

третью

прихватку

ставят

в

середине.

Остальные

прихватки

ставят

между

ними.

Прихватку

длинных

листовых

соединений

втавр

начинают

с

середины

соединения.

Когда

первая

прихватка

поставлена, последующие прихватки ставят вначале от середины к одному концу,

а затем от середины к другому концу. Стойки и раскосы прихватывают поочередно

вначале к одному поясу, а затем между собой. Если между поясами несколько

у з л о в ,

т о

с б о р к у

и

п р и х в а т к у

н а ч и н а ю т

с о

с р е д н е г о

у з л а .

Сварочный ток при прихватке должен быть на 20—30 % больше сварочного тока,

необходимого для сварки тех же материалов.

Прихватку следует выполнять электродами меньшего диаметра, чем для

сварки той же детали; длина дуги при прихватке должна быть короткой, не более

диаметра электрода; дугу следует отрывать не в момент образования кратера, а

после полного его заполнения. После выполнения прихватки толстообмазанными

электродами

остатки

шлака

следует

полностью

удалить

с

помощью

зубила,

молотка и металлической щетки. При прихватке соединений из элементов разной

толщины дугу направляют на элемент большей толщины. В таких случаях после

полного охлаждения прихватки с трещиной в непосредственной от нее близости

устанавливают

новую

прихватку,

а

прихватку

с

трещиной

запиливают.

Собирать

всю

конструкцию

на

прихватках

не

рекомендуется

даже

при

изготовлении ее с применением ручной сварки. Она может быть допущена только

при

изготовлении

простейших

сварных

конструкций,

составляемых

из

небольшого количества деталей.

Ход работы

1. По чертежу изделия выбрать вид сборки.

2. Определить требования к сборке изделий прихватками.

3. По чертежу произвести сборку изделия прихватками.

Контрольные вопросы:

1.

От чего зависит длина прихваток и расстояния между ними?

2.

Как необходимо выполнять прихватки при сборке фланцев, цилиндров,

шайб, трубчатых соединений?

3. Как выполняют прихватку длинных листов?

4. Как выполняют сборку на прихватках соединений из элементов разной

толщины?

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Вид сборки.

4. Требования к сборке изделий прихватками.

5. Процесс сборки изделия прихватками.

6. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Практическая работа №1

Тема: Типы сварных соединений.

Цель: Приобрести навыки по выбору типов сварных соединений.

Исходные материалы и данные:

1. Сварочный пост постоянного тока с электроизмерительными

приборами.

2. Пластины из малоуглеродистой стали (200х100х10мм).

3. Электроды типа Э-42А.

Литература:

1.

Чернышов

Г.Г.

Технология

электрической

сварки

плавлением

–

М:

Академия, 2014.

Состав задания: изучить типы сварных соединений и сделать их эскиз.

Вопросы для повторения:

1. Что называется сварным соединением? [1], стр. 14

2. Какие типы сварных соединений вы знаете? [1], стр. 14

Методические указания

Сварным

соединением

называется

неразъёмное

соединение

деталей,

выполненное сваркой. В металлических конструкциях встречаются

следующие

основные

типы

сварных

соединений:

стыковые,

нахлёсточные,

тавровые, угловые и торцовые.

Стыковое

соединение

-

это

сварное

соединение

двух

элементов,

примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями. Нахлёсточное - сварное

соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично

перекрывают друг друга. Тавровое - сварное соединение, в котором торец одного

элемента

примыкает

под

углом

и

приварен

к

боковой

поверхности

другого

элемента. Угловое - сварное соединение двух элементов, расположенных под

углом и сваренных в месте примыкания краёв. Торцовое - сварное соединение, в

котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу.

Ход работы

1. Выбрать типы сварных соединений.

2. Сделать эскиз сварных соединений.

3. Произвести сварку выбранных соединений на постоянном токе.

Контрольные вопросы:

1. Какое сварное соединение называется стыковым?

2. Какое сварное соединение называется угловым?

3. Какое сварное соединение называется нахлесточным?

4. Какое сварное соединение называется тавровым?

5. Какое сварное соединение называется торцовым?

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Типы сварных соединений.

4. Эскиз сварных соединений.

5. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Практическая работа №2

Тема: Виды сварных швов.

Цель: Приобрести навыки по выбору сварных швов.

Исходные материалы и данные:

1. Сварочный пост постоянного тока с электроизмерительными

приборами.

2. Пластины из малоуглеродистой стали (200х100х10мм).

3. Электроды типа Э-42А.

Литература:

1.

Чернышов

Г.Г.

Технология

электрической

сварки

плавлением

–

М:

Академия, 2014.

Состав задания: изучить виды сварных швов.

Вопросы для повторения:

1. Что называется сварным швом? [1], стр. 15

2. Какие разновидности сварных швов вы знаете? [1], стр. 15

Методические указания

Сварной

шов

-

это

участок

сварного

соединения,

образовавшийся

в

результате

пластической

деформации

при

сварке

давлением

или

сочетания

кристаллизации

и

деформации.

Сварные

швы

могут

быть

стыковыми

и

угловыми.

Стыковой

-

это

сварной

шов

стыкового

соединения.

Угловой

это

сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединений.

Сварные

швы

подразделяются

также

по

положению

в

пространстве:

н и ж н е е – Н ,

вл о д о ч к у

–

Л ,

п о л у г о р и з о н т а л ь н ы е

-

П г ,

горизонтальные - Г, полувертикальные - Пв, вертикальные - В, полупотолочные -

Пп, потолочные - П.

По

протяженности

швы

различают

сплошные

и

прерывистые.

Прерывистые швы могут быть цепными или шахматными.

По отношению к направлению действующих усилий швы подразделяются

на продольные, поперечные, комбинированные и косые.

По форме наружной поверхности стыковые швы могут быть выполнены

нормальными (плоскими), выпуклыми или вогнутыми.

По

условиям

работы

сварного

узла

в

процессе

эксплуатации

изделия

сварные швы подразделяются на рабочие, которые непосредственно

воспринимают нагрузки, и соединительные (связующие), предназначенные только

для скрепления частей или деталей изделия.

Ход работы

1. Выбрать виды сварных швов.

2. Сделать эскиз сварных швов.

3. Произвести сварку выбранных швов на постоянном токе.

Контрольные вопросы:

1.

Какой сварной шов называется стыковым?

2.

Какой сварной шов называется угловым?

3. Какими буквами обозначаются сварные швы?

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Виды сварных швов.

4. Эскиз сварных швов.

5. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Практическая работа №3

Тема: Условные изображения и обозначения швов сварных соединений.

Цель: Изучить

условные

изображения

и

обозначения

швов

сварных

соединений.

Исходные материалы и данные:

1. Чертежи сварных соединений.

Литература:

1.

Чернышов

Г.Г.

Технология

электрической

сварки

плавлением

–

М:

Академия, 2014.

Состав

задания:

условно

изобразить

и

обозначить

швы

сварных

соединений.

Вопросы для повторения:

1. Что называется сварным соединением и какие виды соединений вы знаете? [1],

стр. 14

2. Что называется сварным швом и какие виды швов вы знаете? [1], стр. 15

Методические указания

В соответствии со стандартом ГОСТ 2.312-72 для условного изображения

сварного

шва

независимо

от

способа

сварки

используется

два

типа

линий:

сплошная, если шов видимый или штриховая, если шов невидимый.

На

линию

шва

указывает

односторонняя

стрелка.

Стрелка

может

выполняться

с

полкой

для

размещения

условного

обозначения

шва

и

при

необходимости вспомогательных знаков. Условное обозначение размещают над

полкой, если стрелка указывает на лицевую сторону сварного шва (т.е. если он

видимый), или под полкой, когда шов расположен с обратной стороны (т.е. если

шов

невидим).

При

этом,

за

лицевую

сторону

одностороннего

шва

сварного

соединения принимают сторону, с которой производят сварку. За лицевую сторону

двухстороннего

шва

сварного

соединения

с

несимметрично

подготовленными

кромками принимают сторону, с которой производят сварку основного шва. За

лицевую

сторону

двухстороннего

шва

сварного

соединения

с

симметрично

подготовленными кромками может быть принята любая сторона.

Таблица 1. Вспомогательные знаки.

На приведенной ниже схеме показана структура условного обозначения

стандартного сварного шва.

Буквенно–цифровое

обозначение

шва

по

соответствующему

стандарту

представляет

собой

комбинацию,

состоящую

из

буквы,

определяющей

тип

сварного соединение и цифры указывающей вид соединения и шва, а также форму

разделки кромок. Например: С1, Т4, Н3.

Для обозначения сварных соединений используются следующие буквы:



С – стыковое;



У – угловое;



Т – тавровое;



Н – нахлесточное;



О – особые типы, если форма шва не предусмотрена ГОСТом.

Примеры обозначения сварных швов.

Пример 1.

Форма поперечного сечения шва

а) стрелка указывает на

лицевую сторону шва

б) стрелка указывает на

обратную сторону шва

Шов

стыкового

соединения

с

криволинейным

скосом

одной

кромки,

двусторонний выполняемый дуговой ручной сваркой (С13 по ГОСТ 5264 - 80) при

монтаже

изделия

(

).

Усиление

снято

с

обеих

сторон

(

).

Параметр

шероховатости поверхности шва: с лицевой стороны – Rz 20 мкм; с оборотной

стороны - Rz 80 мкм.

Пример 2.

Форма поперечного сечения шва

а) стрелка указывает на

лицевую сторону шва

б) стрелка указывает на

обратную сторону шва

Шов углового соединения без скоса кромок, двусторонний (У2 по ГОСТ

11533–75)

выполняемый

автоматической

дуговой

сваркой

под

флюсом

(А

по ГОСТ 11533–75) по замкнутой линии.

При

наличии

на

чертеже

нескольких

одинаковых

швов

условное

обозначение

шва

указывается

только

у

одного

из

них,

а

применительно

к

остальным одинаковым швам указывается только их порядковые номера (на месте

где должно быть расположено условное обозначение шва). При этом, на линии

выноске, имеющей полку с нанесенным обозначением шва также, допускается

указывать количество одинаковых швов (26, как показано на этом примере).

Швы считаются одинаковыми, если:



одинаковы

их

типы

и

размеры

конструктивных

элементов

в

поперечном сечении;



к ним предъявляются одни и те же технические требования.

Если для шва сварного соединения установлен контрольный комплекс или

категория контроля шва, то их обозначение допускается помещать под линией

выноской.

Ход работы

1. По чертежу выбрать виды швов сварных соединений.

2. Условно изобразить виды швов сварных соединений.

3. Обозначить виды швов сварных соединений.

Контрольные вопросы:

2.

Как условно изображаются сварные швы на чертежах?

2. Как обозначаются сварные швы на чертежах?

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Виды швов сварных соединений.

4. Условное изображение и обозначение швов сварных соединений.

5. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Практическая работа №4

Тема: Геометрические параметры сварных швов.

Цель: Изучить геометрические параметры сварных швов.

Исходные материалы и данные:

1. Сварочный пост постоянного тока с электроизмерительными

приборами.

2. Пластины из малоуглеродистой стали (200х100х10мм).

3. Электроды типа Э-42А.

Литература:

1.

Чернышов

Г.Г.

Технология

электрической

сварки

плавлением

–

М:

Академия, 2014.

Состав

задания:

изучить

геометрические

параметры

сварных

швов

и

сделать их эскиз.

Вопросы для повторения:

1. Что называется сварным швом? [1], стр. 15

2. Какие разновидности сварных швов вы знаете? [1], стр. 15

Методические указания

Основные геометрические параметры стыкового шва:



S – толщина свариваемого металла;



e – ширина сварного шва;



q – выпуклость стыкового шва (высота усиления) – наибольшая высота

(глубина)

между

поверхностью

сварного

шва

и

уровнем

расположения

поверхности сваренных деталей;



h –

глубина

провара

(глубина

проплавления)

–

наибольшая

глубина

расплавления основного металла;



t – толщина шва, t = q+h;



b – зазор.

Основные геометрические параметры углового шва:



k – катет углового шва – кратчайшее расстояние от поверхности одной из

свариваемых

деталей

до

границы

углового

шва

на

поверхности

второй

свариваемой детали;



q – выпуклость шва;



p – расчетная высота углового шва – длина перпендикулярной линии,

проведенной

из

точки

наибольшего

проплавления

в

месте

сопряжения

свариваемых

частей

к

гипотенузе

наибольшего

прямоугольного

треугольника,

вписанного во внешнюю часть углового шва;



a – толщина углового шва, a = q+p.

Ход работы

1. Выбрать виды сварных швов.

2. Изучить геометрические параметры сварных швов и сделать их эскиз.

3. Произвести сварку выбранных швов на постоянном токе.

Контрольные вопросы:

1.

Назвать геометрические параметры стыкового шва?

2.

Назвать геометрические параметры углового шва?

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Виды сварных швов.

4. Эскиз геометрических параметров сварных швов.

5. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Практическая работа №5

Тема: Конструктивные элементы сварных соединений.

Цель: Изучить конструктивные элементы сварных соединений.

Исходные материалы и данные:

1. Сварочный пост постоянного тока с электроизмерительными

приборами.

2. Пластины из малоуглеродистой стали (200х100х10мм).

3. Электроды типа Э-42А.

Литература:

1.

Чернышов

Г.Г.

Технология

электрической

сварки

плавлением

–

М:

Академия, 2014.

Состав задания: изучить конструктивные элементы сварных соединений и

сделать их эскиз.

Вопросы для повторения:

1. Что называется сварным соединением? [1], стр. 14

2. Какие типы сварных соединений вы знаете? [1], стр. 14

Методические указания

Форму

разделки

кромок

и

их

сборку

под

сварку

характеризуют

три

основных конструктивных элемента: зазор, притупление кромок и угол скоса

кромки (рис. 1).

Тип

и

угол

разделки

кромок

определяют

количество

необходимого

электродного металла для заполнения разделки, а значит, и производительность

сварки.

Х-образная

разделка

кромок,

по

сравнению

с

V-образной,

позволяет

уменьшить

объем

наплавленного

металла

в

1,6—1,7

раза.

Кроме

того,

такая

разделка обеспечивает меньшую величину деформаций после сварки. При Х-

образной

и

V-образной

разделке

кромки

притупляют

для

правильного

формирования шва и предотвращения образования прожогов.

рис. 1. Конструктивные элементы разделки кромок под сварку: а – угол

разделки кромок; в —зазор; с – притупление; р – угол скоса кромок; 1 – без

разделки кромок; 2- с разделкой кромок одной детали; 3 – V-образная разделка; 4 –

Х-образная разделка; 5 – U-образная разделка.

Зазор

при

сборке

под

сварку

определяется

толщиной

свариваемых

металлов, маркой материала, способом сварки, формой подготовки кромок и др.

Например, минимальную величину зазора назначают при сварке без присадочного

металла небольших толщин (до 2 мм) или при дуговой сварке неплавящимся

электродом

алюминиевых-сплавов.

При

сварке

плавящимся

электродом

зазор

обычно составляет 0—5 мм, увеличение зазора способствует более глубокому

проплавлению металла.

Ход работы

1. Выбрать типы сварных соединений.

2.

Изучить конструктивные элементы сварных соединений и сделать их

эскиз.

3. Произвести сварку выбранных соединений на постоянном токе.

Контрольные вопросы:

1. Назвать преимущества и недостатки сварных соединений.

2. Назвать конструктивные элементы сварных соединений.

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Типы сварных соединений.

4. Эскиз конструктивных элементов сварных соединений.

5. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Лабораторная работа №9

Тема: Установочные и зажимные элементы сборочного оборудования.

Ц е л ь : Приобрести

навыки

по

выбору

установочных

и

зажимных

элементов сборочного оборудования.

Исходные материалы и данные:

1. Чертеж конструкции.

2.

Описание,

чертежи установочных и зажимных элементов сборочного

оборудования.

3. Упоры.

4. Фиксаторы.

5. Накладные кондукторы.

6. Зажимы.

7. Прижимы.

Литература:

1

. Овчинников

В.В.

Оборудование,

механизация

и

автоматизация

сварочных процессов -

М: Академия, 2014.

М: Академия, 2014.

Состав

задания:

подобрать установочные

и

зажимные

элементы

сборочного оборудования.

Вопросы для повторения:

1.

Назначение

установочных

и

зажимных

элементов

сборочного

оборудования. [1], стр. 65

2. Виды установочных и зажимных элементов сборочного оборудования.

[1], стр. 65

Методические указания

Установочные

элементы

обеспечивают

правильную

установку

деталей

сварного узла в сборочных приспособлениях.

Установочные элементы по назначению в основном делятся на упоры (для

установки деталей по базовым поверхностям), установочные пальцы (фиксаторы)

и

оправки

(для

установки

деталей

по

отверстиям),

призмы

(для

установки

цилиндрических

деталей

по

наружной

поверхности),

накладные

кондукторы

(шаблоны) для установки деталей свариваемого узла по другим, ранее установ-

ленным деталям этого же узла.

Упоры (рис.

1)

бывают

постоянные (а),

съемные (б),

откидные (в—б),

отводные (е), поворотные (ж).

Установочные

пальцы (фиксаторы)

и

оправки

выполняют

постоянными

(рис. 2, а), съемными (рис. 2, б, в), откидными (рис. 2, г) и отводными (рис. 2, д).

Постоянные фиксаторы жестко закреплены на приспособлении с помощью

сварки, запрессовки или крепежной резьбы. Съемные фиксаторы могут быть

дельными

(рис.

2,

б)

или

разрезными

(рис.

2, в) —пружинящими.

Съемные,

отводные

и

откидные

фиксаторы

используют,

если

применение

постоянного

фиксатора

затрудняет

установку

или

съем

деталей.

Отводной

фиксатор

(рис.

2, д) состоит

из

корпуса

1

с

направляющей

втулкой 2, пальца 8 и

шарикового

запорного механизма 4. Для направления и ограничения движения пальца служит

винт 5. Корпус фиксатора крепится к основанию сборочного приспособления. За-

порный механизм обеспечивает неподвижное положение фиксатора в отведенном

(исходном) и выдвинутом (рабочем) положениях. Разрезные фиксаторы облегчают

их отвод после сварки.

Накладные кондукторы являются промежуточной базой между деталями и

применяются для установки деталей в заданном положении по другим ранее

установленным элементам собираемого изделия. На рис 3, а показан накладной

кондуктор, с помощью которого ставятся ребра. Сам кондуктор устанавливается

по

стенке

изделия 2 с

помощью

упоров 3, а

в

продольном

направлении

—

выступом 4.

.

К

установочным

элементам

можно

отнести

также

опорные

гнезда,

применяемые для грубого размещения изделия по трем поверхностям (рис. 3, б),

ширина гнезда должна быть на несколько миллиметров больше максимально

возможной ширины изделия для возможности его свободной укладки и съема.

Опорные

гнезда

для

изделий

с

криволинейной

поверхностью

называют

ложементами (рис. 3, в). Ложементы иногда применяют вместо призм для ци-

линдрических изделий — в основном при недостаточной прочности последних,

когда фиксация на призмах может вызвать деформацию изделия.

Зажимные (закрепляющие) элементы, к которым относятся прижимы и

зажимы,

предназначены

для

закрепления

деталей

свариваемого

изделия

в

процессе сборки и сварки после их установки в приспособление.

Прижимы

и

зажимы

можно

разделить

на

клиповые,

винтовые,

эксцентриковые, рычажные, байонетные, пружинные.

Прижимы

и

зажимы,

так

же,

как

и

установочные

элементы,

бывают

постоянные, откидные, водные и поворотные. Прижимы отличаются от зажимов

тем, что их усилие направлено с одной стороны, т. е. они прижимают детали либо

к

упорам,

либо

к

другим

деталям.

Зажимы

же

зажимают

детали

с

двух

противоположных

сторон

(рис.

4).

Зажим

имеет

две

рабочие

поверхности,

расположенные одна против другой (как в тисках или клещах).

Ход работы

1. Выбрать установочные и зажимные элементы сборочного оборудования.

2. Записать устройство установочных и зажимных элементов сборочного

оборудования.

3.

Вычертить

схемы

установочных

и

зажимных

элементов

сборочного

оборудования.

4. Произвести сборку с применением установочных и зажимных элементов

сборочного оборудования.

Контрольные вопросы:

1.

Устройство

установочных

и

зажимных

элементов

сборочного

оборудования.

2.

Принцип

работы

установочных

и

зажимных

элементов

сборочного

оборудования.

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Виды установочных и зажимных элементов сборочного оборудования.

4.

Устройство

установочных

и

зажимных

элементов

сборочного

оборудования.

5. Схемы установочных и зажимных элементов сборочного оборудования.

6. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.

Лабораторная работа №10

Тема: Переносные сборочные приспособления.

Цель:

Приобрести

навыки

по

выбору

переносных

сборочных

приспособлений.

Исходные материалы и данные:

1. Чертеж конструкции.

2. Описание, чертежи переносных сборочных приспособлений.

3. Струбцины.

4. Стяжки.

5. Домкраты.

Литература:

1.

Овчинников

В.В.

Оборудование,

механизация

и

автоматизация

сварочных процессов -

М: Академия, 2014.

М: Академия, 2014.

Состав задания: подобрать переносные сборочные приспособления.

Вопросы для повторения:

1. Назначение переносных сборочных приспособлений. [1], стр. 70

2. Виды переносных сборочных приспособлений. [1], стр. 70

Методические указания

Переносные

приспособления

являются

оборудованием,

облегчающим

процессы

ручной

сборки.

К

ним

относятся

струбцины,

стяжки,

распорки

и

домкраты. Таких устройств довольно много, все они отличаются относительно

небольшой

массой,

просты

по

конструкции

и

несложны

в

эксплуатации.

Их

подразделяют на ручные и механизированные.

Струбцины представляют собой съемные приспособления для скрепления

деталей

при

сборке.

Конструкции

струбцин

весьма

разнообразны.

Очень

распространенной является струбцина в виде скобы с винтовым прижимом. У

быстродействующей струбцины скобу вручную устанавливают на рейке, где она

заклинивается в одном из заглублений, а затем дожимают деталь с помощью

рукоятки винтовым прижимом к опоре. На конце винта имеется врающаяся пята с

взаимно

перпендикулярной

насечкой

на

торце,

которая

уст раняет

проскальзывание струбцины по детали.

Стяжка -

приспособление

для

сближения

(стягивания)

деталей.

Стяжка

представляет собой комбинацию двух струбцин и талрепа - приспособления из

двух стержней соответственно с правой и левой нарезкой и соединяющей их

общей

втулки.

Расстояние

между

струбцинами

(деталями)

изменяется

при

вращении талрепа. Простейшая стяжка, основанная на этом же принципе, имеет

на концах вместо струбцин захваты в виде загнутых прутков (крючки). Рычажно-

винтовая

стяжка,

предназначенная

для

сведения

кромок

свальцованного

в

обечайку

листа,

представляет

собой

систему

из

двух

винтовых,

шарнирно

соединенных друг с другом прижимов, и двух регулирующих тяг. С помощью

одной из них прижимы сближают или разводят, с помощью другой - регулируют

по высоте. Достигается это тем, что один конец тяги имеет правую нарезку, другой

- левую. Распорки служат для выравнивания деталей и исправления дефектов

формы детали.

Домкраты представляют собой механизмы для подъема тяжелых грузов на

небольшую высоту или создания больших усилий. Домкраты могут быть ручными

(винтовые

и

рееч ные)

и

гидравлич е скими.

Д ействие

в и н т о в ы х

домкратов основано на поступательном перемещении винта при его вращении

рукояткой.

Ход работы

1. Выбрать переносные сборочные приспособления.

2. Записать устройство переносных сборочных приспособлений.

3. Вычертить схемы установки переносных сборочных приспособлений.

4.

Произвести

сборку

с

применением

переносных

сборочных

приспособлений.

Контрольные вопросы:

1. Устройство переносных сборочных приспособлений.

2. Принцип работы переносных сборочных приспособлений.

Отчет по работе должен содержать:

1. Номер работы, тему, цель работы, исходные материалы и данные.

2. Используемую литературу и другие источники.

3. Вид сборочного приспособления.

4. Устройство переносных сборочных приспособлений.

5. Схемы установки переносных сборочных приспособлений.

6. Вывод по работе.

Преподаватель Брызгалова Е.А.